液压缸是各类重型机械、大型产线的核心动力装备之一，被广泛应用于工程机械、船舶、冶金、水泥、化工等制造领域的生产线或成套装备中。虽然我国液压件行业发展迅速，但是大多数液压件生产企业规模小、自主创新能力不足，大部分液压产品处于价值链中低端。
因此，提升我国液压制造企业的综合竞争力十分重要。近年来，继云制造、智能制造、网络协同制造之后，工业互联网如火如荼。作为新一代信息技术与制造业深度融合的产物，工业互联网是制造业的数字化、网络化、智能化转型升级的基础设施，是我国液压缸制造系统走向柔性、产品质量走向品质的必然选择。并且在当前制造业转型升级、高质量发展的背景下，液压缸制造系统提质增效和智能化总体需求更加强烈。
液压缸制造是典型的多品种、小批量或单件离散制造模式，它呈现多品种、变批量、个性化定制特点，其车间生产设备密集且离散、生产设备及其信息多型异构。专门针对液压缸制造而定制的管理系统及信息化平台并不多，并且由于车间的设备虚实信息描述不一致、数据交互融合困难，导致制造系统全过程重构与优化难，流畅性、稳定性差，造成实际使用效果很不理想。
针对液压缸制造系统提质以及实现制造全生命周期管控的需求，优德普整合了信息化系统，构建了液压缸离散制造的全流程信息化管控平台，阐述了产品设计图纸库、生产工艺库、产品全生命周期管理、车间现场数据采集管控和柔性质检等平台核心模块功能及应用案例。
液压缸制造全流程管控的特点分析：
（１）各部门间的工作协同一致，信息均为多向传递，需要很快的反应处理速度，管理难度和柔性都较大。如合同签订后，销售部门先整理客户需求和技术协议信息作为信息的输入点，技术部门根据技术协议进行设计方案的评审和计划，进行设计、研发、测绘、绘图，产出设计图纸；工艺部进行工艺的编制，采购部门根据工艺BOM补充物料；生产部根据合同制定生产计划，并向各车间下发生产任务；各车间按照生产计划到仓库领料并组织生产，按计划完成并流转到下一道工序的车间，直至成品按时完成；质检部门检验合格后入库，仓库接收发货通知单进行发货。
（２）液压缸定制化程度高，产品图纸种类繁杂且图纸数量多。液压缸的设计绘图任务量大，但是由于部分产品的结构相似性高，重复性设计工作占了很大一部分。
（３）生产工序和零件工艺种类庞杂，纸质工艺过程卡的流转困难且文档查找困难。工艺流程主要由机加工工序构成：割、车、铣、钻、镗、热处理等共十几道工序。而且产品结构和制作工艺通常在收到客户订单后才能被确定，这种方式对生产的柔性要求大大增加。
（４）液压缸多应用于大型机械和冶金行业，对产品的应用环境和性能要求苛刻。其定制化程度高，设计和出货周期长，加工精度和质量要求严格。质检和生产各步骤呈现高耦合的关系，如零件生产各工序质检、装配总成检验以及整缸性能试验等。
（５）随着生产批量的减少、品种的增多，产品结构需要随着客户的需求随时进行调整，导致生产所需的原材料不能准时按量供应，生产计划的安排越来越困难，生产的波动较大。
液压件厂PLM/ERP/MES全生命周期管控平台构建
产品生命周期管理（PLM）是一种应用于单一地点的企业内部且分散在多个地点的企业内部，以及在产品研发领域具有协作关系的企业之间的，支持产品全生命周期信息的创建、管理、分发和应用的一系列应用解决方案，它能够管理所有与产品相关的信息（如零部件信息、配置信息、图文文件信息、结构信息、权限信息等）和所有与产品相关流程的技术。企业资源计划（ERP）是一种主要面向制造行业，进行物质资源、资金资源和信息资源集成一体化管理的企业信息管理系统，目的是提高企业内部和制造有关的所有资源和过程的计划和控制能力。
制造企业生产过程执行管理系统（MES）是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统，能够在工厂发生实时事件时及时做出反应，有效指导工厂的生产运作过程。数据采集与监视控制系统（SCADA），是一套面向车间进行加工设备数据采集和生产自动化监控的系统，可以有效完成生产状况的监督，加快问题反馈的速率。
平台融合了PLM、ERP、MES、SCADA等多个系统的优点，通过ERP保证订单、客户、财务等模块的信息流、资金流的统一管理，打通各个部门间的信息壁垒，解决了内部信息不畅通的问题，为企业员工和决策层提供了决策手段；借鉴了PLM集中存储管理产品设计、工艺及资源信息的方式，设计了工艺库和图纸库，挖掘了历史数据的使用价值，避免信息重复输入，提高了设计工作的效率；通过设备的集成，利用SCADA进行设备数据的采集和生产过程的监控，为MES对车间层和现场的实时管理控制采集底层数据并分析。该平台为生产、质检、工艺、物流等部门提供一体化的车间生产执行信息服务，实现了管理下车间，避免了管理信息“断层”。
该平台以液压缸的订单工艺生产质量的全生命周期管控为核心，以实现流程化、可追溯、现场化和体系化管理为目标，链接现场设备与控制系统、车间层、决策层与企业数据平台。集多种管理系统于一体，在为业务员提供便捷数据查询处理的同时，协助各部门负责人实时处理报表，为进行管理决策提供必要信息和方案。并且通过整合企业的各种数据，包括生产订单数据、产品设计数据、物料BOM数据和生产加工数据，将设计制造流程与数据联系起来，提供一套通用的全业务流程的视图模块。因此该平台的构建为液压缸生产企业提供一个可靠、完整、可追溯、可共享的产品信息源以及一个全生命周期管控方案。
· 图库和工艺库
将产品技术的历史图纸整理分类导入由三部分构成的图库管理系统：研发图库收集存储研发图纸，标准图库存储已经标准化的系列产品图纸，默认图库存储一般非标产品的历史图纸。通过图库对图纸进行数据化、精细化的定量定性管理，实现图纸快速查询对比，方便设计人员进行图纸引用和改进，同时配合系统在生产的各个环节使用电子图纸加快图纸传递效率，提高保密性。
在使用图库对图纸进行管理的同时，建立工艺库，对图纸中提取的ＢＯＭ表进行零件层的工艺管理。将历史工艺进行收集整理，通过将建立的工艺编号作为标识，与零件型号进行深度绑定，将工艺编制过程变得可记录、可重复、可追溯、可优化，实现了快速响应生产需求进行工艺规划，根据零件的具体型号在工艺库中检索并导出对应的工艺过程卡，配合图库的使用推动了企业内外部产品数据的集成、共享。
· 订单状态跟踪和生产现场管控
平台集成ERP对订单数据的记录和流程管控的特点，通过抓取系统中关键业务阶段的各个时间节点来划分状态，包括订单处理状态、技术绘图状态、生产计划状态、工艺编制状态以及加工状态和入库状态。通过查询各阶段的订单实时流转情况和数据统计来实现订单的精细化管理以及产品的全生命周期的跟踪管控。
通过SCADA系统和对设备的集成，进行现场加工数据的采集和加工执行的监控。并通过MES进行车间现场的维护，结合企业对车间生产信息可视化管控的需求，系统生成零件的单件标识号，采用车间现场的工序报工等方式，进行工序级别的管理。
通过将单件标识号、产品图号以及工艺编号的绑定，向加工人员展示其所需的产品和零件图纸以及工艺信息。加工人员通过此模块快速完成向上层的任务反馈和异常状况，并且及时地向下层的质量管理部门传递检验需求，提升信息的传递速度。加工人员在现场进行系统与设备的联动操作，所有的数据更新都会影响上一层管理信息的变化，并且通过平台展现出来，实现了生产情况真实的实时反馈以及对其进行现场管控。
管理人员可以对每一个零件的生产进行调度监控和跟踪所有加工工序状态的变化。不论零件处在哪一个工序环节，都可以从系统直接看到其调度和加工状态，当出现质量问题或者其他异常状况时，也能及时查看报警信息。通过这一追溯过程，企业可以很大程度改善由于单件多而导致的管控混乱的局面。
· 柔性质检
由于在液压缸的生产过程中，加工精度要求严格，并且质检作业的执行步骤和标准会根据产品定制的具体需求展现出随机性的变化，其展现出的巨大柔性使整个过程变得难以有效管控。然而质检作为生产流程中的核心步骤，它的反应处理速度很大程度地影响着生产的稳定性。因此为该平台开发了移动端在线质检模块，通过加工人员在加工执行模块的实时报检，质检员接收到报检信息后，可以快速下到车间使用移动端设备进行在线质检。此模块展示当前工序质检要求的工艺信息、设计数据和图纸，质检员通过快速比对及时上传质检信息和处理质量异常状况。这打破了报检到检验这个过程中所存在的地点、时间和设备的限制，实现了质检作业的柔性处理，加速了物料在加工过程中的运转速度，实现零件质量过程跟踪可追溯，质量过程原始记录实时可查，产品合格证也能一键打印，简化了质保书办理流程。
案例实践
以某液压件厂为例，在其液压缸的设计制造全流程中产生了海量的信息数据，包括订单信息、客户资料、设计数据、CAD图纸、工艺信息和生产数据等，但是往往这些数据储存混乱，管理困难。为了解决这些问题，针对其以研发为核心、出货周期长、非标定制化程度高以及离散制造的特点，结合产品信息整合的需求，作者开发了由图库、工艺库、生产状态跟踪、现场管控和柔性质检等核心模块组成的C/S系统，将PLM与ERP、MES以及SCADA系统集成实现对数据的综合管理，在产品的设计生产全生命周期内自动集成查询、追溯产品流程作业过程的区块化管理。
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