数字工厂SAP MRP创建生产及采购建议 帮助企业有效降低库存成本

MRP 系统的特点

MRP 系统是现代制造业中关键的生产管理工具。它通过需求预测和库存优化来确保生产过程中的物料供应，并帮助企业在降低成本的同时提高生产效率。以下是 MRP 系统的一些显著特点：

1.需求导向性：MRP 是基于业务需求驱动的系统，通过客户订单和预测数据来推动物料的采购和生产计划。这确保了企业能灵活响应市场变化，减少库存积压。

2.时间优先：MRP 系统将物料需求按所需时间排序，确保每种物料在正确的时间到达正确的地点，以支持生产进度。这种时间驱动的特性可帮助企业合理安排生产流程和交付进度。

3.依赖关系管理：MRP 系统通过物料清单（BOM）管理各类物料之间的关系，特别是半成品、原材料和产品之间的依赖性。它根据产品结构树计算所需物料，从而确保生产过程中的各个环节都有合适的物料供应。

4.库存优化：MRP 系统会基于实时库存数据，平衡库存水平，既避免库存短缺，也防止库存过剩。这种优化能力使企业能够在不影响生产的情况下降低库存成本。

5.计划准确性：MRP 通过综合考虑生产周期、采购周期和库存状况，生成采购计划和生产计划，从而减少因物料短缺导致的生产中断，也避免了多余的采购和生产。

6.集成性：MRP 系统通常与其他业务系统（如财务、销售和分销模块）集成，这也是早期的ERP 系统雏形。这种集成性使得各部门的信息实时共享，提升企业整体的运营效率。

MRP 系统的优势

生产型企业需要 MRP 系统，因为他们的成功很大程度上依赖于精益的物料计划、生产和库存管理。虽然对于产品数量少、种类有限以及组件较少的企业来说，物料计划似乎很简单，但随着产品复杂性和生产量的增加，物料计划的复杂性也会随之增加。敏捷的 MRP 系统会提供预测和规划物料及组件所需的工具，这对于管理生产排程和维持足够的库存水平至关重要。

在涉及复杂计算的生产环境中，能够实时生成切实可行的洞察成为了一项竞争优势。企业需要对之前的手动流程进行优化和自动化，从而提高运营效率和盈利能力。如果使用依赖人工干预的孤立系统，可能会引发错误、延误和客户不满，令企业付出高昂代价。

此外，库存通常意味着一大笔制造成本，是影响盈利能力的关键因素。没有强大的 MRP 系统，企业便难以敏捷管理库存，很难在库存过剩与缺货风险之间达成平衡，而前者会造成成本增加，后者则可能导致生产中断、发货延迟和客户服务水平降低。因此，为了确保制造商适时持有适量的库存，同时优化成本和服务水平，MRP 系统不可或缺。

MRP 系统的目标受众

尽管我们常常认为 MRP 是专为制造商设计的功能，但实际上“制造商”一词涵盖的范围非常广泛，认识到这一点非常重要。从 MRP 的角度来说，制造商可以是具备以下特点的任何组织：采购零部件或物料，然后以某种方式将其进行转化，生产出一种可以出售给客户的不同商品。这类组织包括：

• 打包产品或者将一系列商品组装为“套件”或组合并整体转售的仓库
• 按订单组装定制配置的仓库（储备主要部件和选配附件，组装成定制产品后发货）
• 组装文档包、设备、耗材或其他实物并提供给客户/患者的服务提供商
• 根据预测用量管理物资和设备的服务行业

MRP 的工作原理

现代 MRP 系统是一个紧密集成的闭环系统，覆盖整个企业。该系统能够跟踪所有活动，并与计划和排程系统持续交互，确保企业有序运营，帮助他们始终专注于履行客户承诺，满足客户期望。

MRP 流程的关键步骤包括：

1. 准确说明需要生产的产品。工程部门负责创建并管理所有成品和半成品的物料清单 (BOM)。BOM 又称产品结构，是描述每件产品具体组成的分级模型。例如，一件成品可能包含很多个半成品，每个半成品可能包含两个或更多组件，而每个组件又可能由一系列零部件组成。BOM 将描述物料需求的顺序、各个部件之间的依存关系以及每样部件的所需数量。

2. 量化需求。MRP 系统会根据需求计算所需的成品数量和交付日期。计算主要依据销售部门提供的客户订单和预测结果，并减去预计的现有库存。按订单生产的制造商会把主要精力放在客户订单上，而按库存生产的企业就重视预测结果，还有一些企业则结合订单和预测结果来制定未来的生产计划。这些信息将纳入主生产计划 (MPS)。MPS 是所有利益相关者根据既定产能、库存和盈利能力等因素，就未来要生产的产品达成的一致意见。

3. 确定供应情况。MRP 系统利用所有产品的 BOM 和 MPS，逐步计算计划期内需要生产或采购的装配件、组件和物料；接下来，对照可用库存核实所需数量，确定每个组件的净短缺额，这个过程被称为净需求计算；然后根据批次规模等预定义参数，确定每个物料自制或外购的合理数量；而后，视情况利用采购或生产的交付周期，计算出合适的购置起始日期，并将其发送给采购部门或生产控制部门。

MRP 流程流如下所示：

借助 MRP 系统，制定产能计划

传统 MRP 计划功能运用“无限产能”或“非受限型”模式来计算物料需求（生产和采购订单），这种模式只考虑物料，而忽略了产能问题或约束条件。

然而，一些企业的产能有限，限制了他们的生产能力，因此制定计划时需要采用“有限产能”模式，将这些约束条件纳入考虑范围。产能的限制条件包括烤炉或涂装线等生产资源、工具或经过专门培训的技术人员等等。

传统 MRP 需要使用单独的产能计划工具，根据产能来验证物料计划。这个流程分为两步，具有迭代性，耗费时间长。结合APS系统能够同时优化物料和产能，创建受限型生产计划。

借助 MRP 系统，制定生产计划

生产计划是指整理安排各个制造要素的过程，目的是确保敏捷且有效地生产出产品。制造商可以使用 MRP 系统来预测需求、安排生产和管理物料采购，从而优化制造运营。MRP 系统集成了库存水平、产能和物料交付周期方面的数据，能够针对生产内容和时间提供详细的计划，帮助制造商尽可能地降低成本、提高生产效率。

借助 MRP 系统，企业能够根据客户订单调整生产排程计划，确保优化资源分配并避免生产过剩或短缺。通过这种同步调整，企业能够提高生产力和竞争力，从容应对不断变化的市场环境。此外，MRP 系统还提供实时更新和详细报告功能，这有助于提升决策水平，帮助管理人员快速响应市场变化和潜在中断危机，从而持续改进运营流程、提高客户满意度。

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