当前，以物联网、云计算、大数据等为核心的信息技术已经成为助推制造行业发展的重要力量，生产车间也由过去人工加机器的模式转型升级为集现代信息技术于一身的智能车间模式。通过数字化车间建设，对车间进行全方面的科学管控，大幅度提升车间计划科学性、生产过程协同性、生产设备与信息化系统的深度融合度，并在大数据分析与决策支持的基础上进行透明化、量化管理，可对企业生产效率、产品质量、生产成本等方面有明显改善。
优德普数字化车间解决方案
优德普的数字化车间解决方案基于ERP、MES、WMS等系统的深度集成，通过云平台实现设备、人员、物料和信息的整体互联互通。BI系统的实时数据采集和分析能力，使得生产过程中的每一个环节都可以被即时可视和管理，从而大幅提升生产效率和产品质量。
1.生产精益化执行
优德普通过对面向不同制造运营场景进行多种能力的组合和重构，实现数字车间一体化的制造运营管理。MES应用涵盖生产执行、质量管理、仓储物流、设备管理等多项数字车间制造运营业务。通过系统中的计划、排产、派工、报工、物料、质量、仓储等模块，以信息化系统为手段，实现各种信息的共享与协同，做到车间层面敏捷化计划、精益化生产、可视化展现、精细化管理，将以前串行生产转变为并行的协同生产模式，实现“一个流”的生产。
全方面管理生产作业执行、设备健康维护、巡检管理、生产过程监控、产品质量检验、库存订单管理、厂内配送物流规划等从计划下达到订单交付之间所涉及的活动。各组成部分间通过连接交互和集成融合，形成一个数据互通、信息共融、能力共享的整体，进而实现数模融合驱动的数字车间智能制造运营管理和协同管控。
2.物资条码化追溯
条码化管理主要包括车间物料管理、物流管理等WMS应用。WMS应用功能可支持生产领料、物料配送、车间直送、完工入库、采购调拨、在制品转运等多种物流方式，完整的覆盖车间所需的物流控制方式。车间物料管理通过 RFID、二维码等方式对库存物料信息和状态(数量、存储时间、存储位置等)进行统计分析。同时，对在制物料所处的车间名称、编码、规格、可用量、剩余量、合格量等进行实时跟踪统计。
对包括原材料、半成品和成品，涉及采购、加工、装配等产品生产物流的全部过程进行追溯管理，支持正反向产品追溯，能够更好地控制制造工艺的质量，降低因质量问题所导致的生产成本的增加，并及时对质量问题追根溯源。
3.流程自动化协同
优德普为企业构建了一个统一的数据集成ERP管理平台，使其成为数据流动的枢纽。系统数据主要涉及车间不同组织和不同层级的纵向数据集成，以及面向生产全流程的横向数据集成。其中纵向数据集成主要包括从车间的人、机、物等物理要素实体相关数据到工厂和企业层级的数据，以及与制造活动相关的孪生数据；横向数据集成主要涵盖客户订单需求、产品设计开发、物料采购及库存管理、车间生产、产品交付等流程相关的数据。
通过将不同层级、不同组织、不同系统中的数据进行集成和流程优化协同，各个部门（如销售、研发、采购、生产、仓储等）可以共享关键数据，实现跨部门的快速沟通和协同工作。避免了信息孤岛现象，提高了企业整体的响应速度和灵活性。
4.数据可视化分析
创建面向车间的可视化大屏。采用大数据分析技术，并利用数据处理技术处理车间实时生产数据，以快速而准确地识别车间生产过程中潜在问题和生产情况。大屏看板实现监控区域全景可视化，高度融合工厂现有数据资源，对工单管理、产能监管、设备监管、仓储管理等领域的关键指标进行综合监测分析，辅助管理者整体掌控厂区运行态势，科学决策。
同时BI报表平台可与ERP、进销存、CRM、OA、生产管理、库存管理、数据管理等企业管理系统，集成进行数据统计、分析，快速生成自定义报表。
优德普数字化车间解决方案落地
构建数字化车间是一个多维度、深层次的系统性工程，它遵循着严谨的逻辑路径：始于缜密的规划，继之稳健的实施。这一过程起始于成熟度的专业审视、深入的业务需求剖析，进而绘制出前瞻性的蓝图愿景，设计细致入微的实施方案及执行路径。随后，依照规划蓝图，分阶段、有序地推进各项建设工作。
优德普，依托超过十年的深耕细作，在制造企业数字化转型领域积累了丰富的实战经验，其服务足迹已遍及众多规模不一、行业各异的企业。我们成功助力这些企业跨越了从传统生产模式到精益生产，再至智能制造的蜕变，不仅推动了企业生产效率与产品质量的双重飞跃，更助力众多客户取得省级智能制造示范车间的殊荣，逐步构建起全方面的数字化工厂体系，成为专精特新企业。
未来优德普将始终秉持以客户需求为核心服务理念，为客户提供从评估咨询、方案设计到实施落地的一站式解决方案，携手客户共同开启智能制造的新篇章。
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